注塑制品粘模、脱模不良原因分析及解决方法

模具故障

产生粘模及脱模不良的原因是多方面的，而模具故障是其中主要原因之一。其产生原因及处理品方法如下：

一、模具型腔表面粗糙，如果模具的型腔及流道内留有凿纹，刻痕，伤痕，凹陷等表面缺陷，塑件就很容易粘附在模具内，导致脱模困难。因此，应尽量提高模腔及流道的表面光洁度，型腔内表面最好镀铬，在进行抛光处理时，抛光工具的动作方向应与熔料的充模方向一致。

二、模具磨损划伤或镶块处缝隙太大。当熔料在模具划伤的部位或镶块缝隙内产生飞边时，也会引起脱模困难。对此，应修复损伤部位和减小镶块缝隙。

三、模具刚性不足。如果刚开始注射时模具就打不开，则表明模具由于刚性不足，在注射压力的作用下产生形变。如果形变超过了弹性极限，模具就无法恢复原状，不能继续使用。即使形变未超出模具的弹性极限，熔料在模腔内很高的条件下冷却固化，去除注射压力，模具恢复形变后，塑件受到回弹力的作用被夹住，模具仍然无法打开。

因此，在设计模具时，必须设计足够的刚性和强度。试模时，最好在模具上安装千分表，检查模腔和模架在充模过程中是否变形，试模时的起始注射起始注射压力不要太高，应一边观察模具的变形量，一边慢慢升高注射压力，将变形量控制在一定的范围内。

当发生回弹力太大引起夹模故障时，只靠加大开模力是不行的，应马上将模具拆下来分解，并将塑件加热软化后取出。对于刚性不足的模具，可在模具外侧镶制框架，提高刚性。

四、脱模斜度不足或动，定模板间平行度差。在设计和制作模具时，应保证足够的脱模斜度，否则塑件很难脱模，强行顶出时，往往造成塑件翘曲，顶出部位发白或开裂等。模具的动，定模板要相对平行，否则会导致型腔偏移，造成脱模不良。

五、浇注系统设计不合理。如果浇道太长，太小，主浇道和分浇道连接部分强度不够，主浇道无冷料穴，浇口平衡不良，主浇道直径与喷嘴孔直径搭配不当或浇口套与喷嘴的球面不吻合，都会导致粘模及脱模不良。因此，应适当缩短浇道长度和增加其截面积，提高主流道和分流道连接部位的强度，在主流道上应设置冷料穴。

确定浇口位置时，可通过增加辅助浇口等方法平衡多腔模具中各个型腔的充模速率及减少模腔内的压力。一般情况下，主流道的小端直径应比喷嘴孔径大0.5~1mm,浇口套的凹圆半径应比喷嘴球面半径大1~2mm。

六、顶出机构设计不合理或操作不当。如果顶出装置行程不足，顶出不均衡或顶板动作不良，都会导致塑件无法脱模。

在条件充许的情况下，应尽量增加顶杆有效顶出面积，保证足够的顶出行程，塑件的顶出速度应控制在适宜的范围，不能太快或太慢。顶板动作不良的主要原因是由于各滑动件间粘滞。

例如，当顶板推动滑芯动作时，因滑芯处无冷却装置，其温度比其他型芯高，在连续运转时，立柱本体与滑芯间的间隙极小，往往产生粘滞导致抽芯动作不良，又如，当顶销孔与顶板导向销的平行度不良或顶销弯曲时，顶板就会动作不良。

若在顶推机构中不设止销，当顶板与安装板间有异物时，顶板倾斜，其后顶板的动作不良。在中，大型模具中，如果仅有一根顶杆作用时，顶板不能均衡顶推，也会产生动作不良。

七、模具排气不良或模芯无进气口也会引起粘模及脱模不良。应改善模具的排气条件，模芯处应设置进气孔。

八、模温控制不当或冷却时间长短不适当。如果在分型面处难脱模时，可适当提高模具温度和缩短冷却时间。若在型腔面处难脱模时，可适当降低模具温度或增加冷却时间。此外，定模的温度太高，也会导致脱模不良。模具型腔材质为多孔软质材料时会引起粘模。对此，应换用硬质钢材或表面电镀处理。

浇道拉出不良，浇口无拉钓机构，分型面以下低凹，型腔边线超过合模线等模具缺陷都会不同程度地影响塑件脱模。对此，应引起注意并予以修整。

工艺条件控制不当

如果注塑机规格较大，螺杆转速太高，注射压力太大，注射保压时间太长，就会形成过量填充，使得成型收缩率比预期小，脱模这得困难。

如果料筒及熔料温度太高，注射压力太大，热熔料很容易进入模具镶块间的缝隙中产生飞边，导致脱模不良。

此外，喷嘴温度太低，冷却时间太短及注料断流，都会引起脱模不良。因此，在排除粘模及脱模不良故障时，应适当降低注射压力，缩短注射时间，降低料筒及熔料温度，延长冷却时间，以及防止熔料断流等。

原料不符合使用要求

如果原料在包装和运输时混入杂质，或预干燥和预热处理过程中不同品级的原料混用，以及料筒和料斗中混入异物，都会导致塑件粘模。此外，原料的粒径不匀或过大对粘模也有一定程度的影响。因此，对于成型原料应做好净化筛选工作。

脱模剂使用不当

使用脱模剂的目的是减少塑件表面和模具型腔表面间的粘着力，防止两者相互粘着，以便缩短成型周期，提高塑件的表面质量。

但是，由于脱模剂的脱模效果既受化学作用的影响，也受物理条件的影响，而且，成型原料和加工条件各有不同，选定脱模剂的最佳品种和用量必须根据具体情况来确定。如果使用不当，往往不能产生良好的脱模效果。

就成型温度而言，脂肪油类脱模剂的有效工作温度一般不宜超过150度，在高温成型时不宜使用；硅油和金属皂类脱模剂的工作温度一般为150度~250度；聚四氟乙烯类脱模剂的工作温度可达到260度以上，是高温条件下脱模效果最好的脱模剂。

就原料品种而言，软质聚合物塑件比硬质聚合物塑件难脱模。就使用方法而言，膏状脱模剂要用刷子涂刷，可喷涂的脱模剂使用喷涂装置进行喷涂。由于膏状脱模剂在涂刷时难以形成规则均匀的模层，脱模后塑件表面会有波浪痕或条纹，所以，应可能使用可喷涂的脱模剂。

注塑人必收藏：注塑产品粘模 (断水口)的异常原因分析

前几天一个武汉的朋友咨询扬塑一个注塑异常问题：产品粘模粘水口，怎么解决？

扬塑觉得比较有代表性，今天把详细的原因给读者们汇报一下，让大家在工作中更得心应手。

一个注塑产品粘模 (断水口)的方方面面原因分析，你要收藏好。在注塑历程工作中，遇到了塑料注射产品粘模 (断水口)的异常问题，就翻出来对照下，思索明白后，再对症下药，把自己的产品质量，生产效率更一层楼。

一，注塑产品粘模 (断水口)的模具原因

1，模具未省好抛顺，骨位筋位太粗糙，产品出模不顺粘模了。

2，模具产品的出模斜度不够，粘模了。

3，产品的前模粘附力大于后模，粘前模了。

4，模芯偏芯，出模不顺粘模了。

5，模具运水冷却不好，模具太热了而粘模。

6，模具的唧咀太热，运水没有冷都到，粘水口了。

7，抽芯，行位烧卡，没有走到位，卡住产品了。

7，模具热流道的热咀温控不准确，温度过低，粘水口了。

8，模具唧咀水口带帽子了，水口拉不出，断了。

9，模具唧咀变形了，或有倒扣，或太粗糙。

二，注塑产品粘模 (断水口)的调机原因

1，射胶填充得太饱满了而粘模。

2，保压压力太大了，产品粘附过紧，粘模了。

3，保压时间太长了，产品粘附过紧，粘模了。

4，顶出速度太快了，骨位筋位粘模了。

5，炮筒温度太高了，料分解变脆，粘模了。

6，塑料停留在炮筒里太久了，料分解变脆，粘模了。

7，模温设得太高了，产品粘模具上了。

8，注塑周期设置不当而粘模。

9，射咀，热咀的温度设置过低，粘水口了。

10，第一段开模速度太快了，产品粘前模或断水口了。

11，模温未升好，模具太冷，骨位筋位，水口粘模了。

12，熔胶背压，射胶保压未设好，水口有汽泡，断了粘前模。

13，一些前模面积大于后模面积的产品，填充缺胶会粘前模的，试啤时要计好产品胶量。特别是一些前模蚀纹产品，筒状产品。

14，一些用推板出模的产品，也要计好胶量，填充缺胶会顶不出产品，粘后模的。

三，注塑产品粘模 (断水口)的设计原因

1，脱模形式设计不当，应用推板出模的却设为顶针出模。

2，顶针设计太小了，顶高顶穿了。

3，顶针头部未设蚀纹处理，顶穿而粘模。

4，抽芯，行位设计行程不够，卡住产品。

5，分型面线未设恰当，前模粘附力大，粘前模了。

6，主流唧咀，针点入水水口太长了，射胶压力作用在上面过大，粘模断水口了。

7，潜水角度太大，出模拉断水口而粘模。

8，潜水，针点入水的水口太小了，射胶压力作用在上面过大，粘模断水口了。

9，顶针位置设计不合适，产品受力不均衡，顶不出产品。

10，冷却运水道位置设置不当，或不够多，特别是凸起的模公，模具过热粘模了。

11，透明产品的水口，特别是PS，AS，PMMA，PC的设计一定要：圆，粗，短，流道圆滑无利角。

镜片的标准水口▼

四，注塑产品粘模 (断水口)的机台原因

1，机铰开模不平衡，产品粘前模了。

2，顶出不平衡，产品粘后模了。

3，射咀R与唧咀R不吻合，水口出模不顺，拉断水口。

4，射咀发热圈烧坏了，不发热，粘断水口了。

五，注塑产品粘模 (断水口)的材料原因

1，材料太脆了，粘模断水口了。

2，材料性能太粘了，材质不好。

努力一丁点。

收入就高点。

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