注塑加工出现熔接痕的原因及解决办法

注塑成型或多或少都会遇到一些问题，比如今天要讨论的熔接线问题。这也是比较常见的，在精密注塑模具的加工中有时也会出现这样的情况。那么造成这种情况的原因是什么？

1、原因：模具排气不顺畅。首先检查模具的排气孔是否被凝固物或其他物体堵塞，浇口处是否有异物。

解决方法：如果清除堵塞后仍出现碳化点，应在模具的接料点处增加排气孔，或重新定位浇口，或适当降低锁模力，排气间隙应适当减小。增加以加速接收汇合。在工艺操作方面，还可以采取降低料温、模温、缩短高压注射时间、降低注射压力等辅助措施。

2、原因：精密注塑模具加工中脱模剂使用不当。

解决方法：精密注塑模具加工时，一般只在螺纹等不易脱模的部位均匀涂抹少量脱模剂。原则上应尽量减少脱模剂的用量。

3、原因：精密注塑模具料温过低，低温熔体分流性能差，易形成熔接线。如果塑件内外表面同处有焊接细纹，往往是由于料温低造成焊接不良。

解决方法：可适当提高料筒和喷嘴的温度，或延长注射周期，提高物料温度。同时要控制模具内冷却液的通过量，适当提高三色立式注塑模具的温度。一般来说，塑件的熔接线强度较差。如果对产生熔接线的汽车注塑模具的相应部位进行局部加热，使成型件熔接线的局部温度升高，一般可以提高塑件熔接线的强度。

4、原因：精密注塑模具的加工设计不合理。

解决方法：如果塑件壁厚设计太薄，或者厚度相差很大，镶件太多，都会造成焊接不良。在设计塑件的形状和结构时，应保证塑件的Z薄部分必须大于成型时允许的最小壁厚。此外，应尽量减少嵌件的使用，使壁厚尽可能一致。

注塑工艺，各工序的温度控制！

1.料筒温度：

熔料温度是很重要的，所用的射料缸温度只是指导性。熔胶温度可在射嘴处量度或使用空气喷射法来量度。射料缸的温度设定取决于熔胶温度、螺杆转速、背压、射料量和注塑件周期。您如果没有加工某一特定级别塑料的经验，请从最低的设定开始。

为了便于控制，射料缸分了区，但不是所有都设定为相同温度。如果运作时间长或在高温下操作，请将第一区的温度设定为较低的数值，这将防止塑料过早熔化和分流。注塑件开始前，确保液压油、料斗封闭器、模具和射料缸都处于正确温度下。

2.熔料温度：

熔体温度对熔体的流动性能起主要作用，由于塑胶没有具体的熔点，所谓熔点是一个熔融状态下的温度段，塑胶分子链的结构与组成不同，因而对其流动性的影响也不同，刚性分子链受温度影响较明显，如PC、PPS等，而柔性分子链如：PA、PP、PE等流动性通过改变温度并不明显，所以应根据不同的材料来调校合理的注塑件温度。

3.模具温度：

有些塑胶料由于结晶化温度高，结晶速度慢，需要较高模温，有些由于控制尺寸和变形，或者脱模的需要，要较高的温度或较低温度，如PC一般要求60度以上，而PPS为了达到较好的外观和改善流动性，模温有时需要160度以上，因而模具温度对改善产品的外观、变形、尺寸，胶模方面有不可抵估的作用。

4.注射压力：

熔体克服前进所需的阻力，直接影响产品的尺寸，重量和变形等，不同的塑胶产品所需注射压力不同，对于像PA、PP等材料，增加压力会使其流动性显著改善，注射压力大小决定产品的密度，即外观光泽性。它没有固定的数值，而模具填充越困难，注塑件压力也增大。

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