上海羊羽卓进出口贸易有限公司「新材料」一种代替可注塑金属的短纤维热塑性塑料
为了响应客户对机械强度高于长纤维热塑性塑料（LFT）的短纤维热塑性塑料的需求，一家高性能聚合物材料和精密机械加工塑料部件和装配件的供应商—Piper Plastics研发了KyronMAX系列的结构热塑性塑料配混料，这是新一代可注塑金属代替技术。
KyronMAX™结构热塑性塑料配混料与长纤维热塑性塑料配混料的对比
Piper Plastics的聚合物技术部经理David Wilkinson解释道：“我们的客户希望获得性能最强的可注塑聚合物，并且没有与LFT聚合物相关的所有工艺和设计限制。KyronMAX材料始终胜过LFT聚合物，尤其是检测模塑件性能的时候，这是真正的检测。KyronMAX 材料克服了与LFT配混料有关的所有限制，而且获得强度更高、重量也更轻的模塑件。”
KyronMAX技术的基础是短纤维技术，因此聚合物表现出更像金属的各向同性的本质，并且没有与LFT配混料相关的加工和纤维断裂问题。该技术能够使模塑的复杂部件具有机械性能和一致性。短纤维技术的一个特点是复杂的部件可以模制成0.038厘米的壁厚。
有竞争力的结构混配料使用高纤维含量和长纤维长度以获得期望的机械性能，但是由于在注塑期间熔合线强度损失和纤维长度减小，这些材料的性能通常不进入模塑件。相比之下，KyronMAX技术比其他所有使用短纤维技术和低得多的填料含量的热塑性塑料混配料都要好。
Wilkinson说：“较低填料含量产生坚韧的结构性塑料，可用于极端恶劣的应用上，但它仍然加工友好，不需要专门的模塑成型设备。”
Wilkinson说：“我们一直用重量减重20%、性能加强20-50%的KyronMAX聚合物代替LFT聚合物。”
KyronMAX具有拉伸强度超过352MPa，弯曲模量超过44,816MPa，这个技术平台目前正在加工各种热塑性塑料，包括PA、PPA、PPSA、PEI、PEEK等。
注塑厂9种常见的注塑缺陷成因及解决方法
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1、水丝
A．背压过紧，导致浇口住外溢料，原料无法顺利进入型腔，而因阻力太大，过热分解；B．射出速度降低，以避免原料因过热而分解；C．采用多级注射方法，由慢到快注射成型；D．扩大进料口(浇口)的尺寸；E．储料时间不能超长，储料速度不能过快，避免原料过热分解；F．背压太紧或螺杆上有包料，导致螺杆在储料时，原料难入螺杆，而使储料时间超长，原料过热分解；G．由于原料在流经模具内部的突变部位时，而产生的流痕(水丝)，采用在此处突然降速度后流过，再增加注射的速度，可消除此缺陷，关健在于射出时，经过此位置的寻找；H．背压过松，导致在储料时，有空气进入螺杆而产生的块状水丝，可通过调整储料背压来消除此缺陷；I．喷咀处的冷料进入型腔，导致产品表面产生水丝，可通过调整一级注射的位置(低速度注入)，刚好控制住冷料在流道当中，而不会进入产品表面，这样消除因冷料进入模腔而导致产品表面的缺陷。2、缩瘪、缩水、缩痕
由塑胶体积收缩产生，常见于局部肉厚区域，如加强筋或柱脚与面交接区域。
A．注射压力、保压压力不足、塑胶熔体补缩不足，一般情况下：注射分段进行，先高压高速充填95%左右，再低压低速将产品充满，然后再保压。B．保压压力保持时间不足，塑胶熔体补缩不足，同时也容易造成回流C．注射速度过慢，塑胶熔体补缩不足。D．注射量不足。E．料温、模温偏高，冷却慢，塑胶冷却收缩完全后而产生收缩下陷。F．流道、浇口尺寸偏小,压力损失增大,同时浇口凝固太早，补缩不良。H．局部肉太厚。H．注塑机的CUSHIONVOLUME不足或止逆阀动作不畅时，产品壁厚不均匀也会产生缩水，产品表面有波浪现象。3、烧焦
A．困气区域（壳体）加强排气，使空气及时排出。B．降低注射压力，但应注意压力下降后注射速度随之减慢，容易造成流痕及熔接痕恶化。C．采用多段控制填充，在成型过程末端采用多段减速方式以利气体排出。高压高速充填后，迅速转低压低速将产品充满。D．采用真空泵抽取型腔内的空气，使型腔在真空状态下填充。E．清理排气槽,防止堵塞。F．浇口太细或太长，导致塑胶降解。G．原料受热时间过长，加热温度过高，导致原料高温分解。4、飞边、毛边、批锋
A．高压高速射出，导致模具弹性变形，分型面产生缝隙而使产品产生飞边，采用二级注射，先高压高速再低压低速注射，以达到低压时，模具弹性回缩的目的，消除飞边；B．锁模力不足，射入型腔的高压塑胶使分模面或镶件配合面产生间隙，塑料熔体溢进此间隙。C．异物附着分模面，导致合模有间隙。D．浇口尽量不要太靠近镶件/嵌件。5、冷料纹
A．一段射出压力太小，导致一段注射时，并未将冷料控制在流道内，而使其在二级注射时流入到产品表面；B．一段速度过慢或过快，也会导致上述现象的发生；C．一段射出结束位置太大，导致冷料并未打完就进行了二段注射，这就导致高压高速下，冷料进入到模型腔内(反之，位置太小的话，在浇口边产生水波纹）；D．模温或喷咀温度过低,导致冷料；E．冷料穴（流道）太小;设计不合理。6、熔接缝
A．减少浇口数量。B．在熔合部附近增设材料溢料井，将熔合线移至溢料井，然后再将其切除。C．调整浇口位置（壁厚不均匀）。D．改变浇口位置、数目，将发生熔合线的位置移往他处。改善A．在熔合线区域加强排气，迅速疏散此部分的空气及挥发物。B．升高料温与模温，增强塑胶的流动性，提高融合时的料温。C．提高注射压力，适当增加浇注系统尺寸。D．增大熔接线处的射出速度。E．缩短浇口与熔接区域的距离。H．减少脱模剂的使用。7、流痕
A．主要为有花纹的产品，或产品结构特殊，料流经此处时产生突变，而使产品表面产生料流痕。在注射时主要通过调整注塑工艺，采用分级多段注射，在此处的位置确定是最关键的一步，找准射出途经该处的位置后，急降压力及速度，以避免原料在此处流动过急，从而使其在此处平缓流动，过后再高速高压将产品注满。B．残留于注塑机喷嘴前端的冷材料，若直接进入型腔内，将造成流痕。射出时需注意分级设置，一级注射低压低速，将冷料控制在流道内。C．塑胶熔体温度低，则粘度增大而发生流痕。D．模温低则夺走大量的塑胶熔体热量，使塑胶熔体温度下降，粘度增大而发生流痕。E．射出速度过慢，填充过程塑胶熔体温度降低增多，粘度增大而发生流痕。8、变形
A．肉厚不均、冷却不均。塑胶的冷却速度不一样，冷却快的地方收缩小、冷却慢的地方收缩大，从而发生变形。B．料温高（不易冷却），收缩大，从而变形大。C．射出压力大，保压压力大，导致产品内部的分子链排向僵硬（在压力作用下，被强制排列），这种非自然排向状态，使产品在出模后，因分子链的排向要趋于自然状态，导致产品收缩变形。D．不同的材料制件在被强制熔合后，因材料的收缩率不一样，导致产品在熔接处产生内应力，从而导致产品变形，严重情况会产生不规则裂缝。E．材料相同，则应力相对较小。另外，制件在预热后，再进行熔合，应力也会降低。9、粘模、浇口断
A．抛光不良。B．脱模斜度不够。C．筋多、倒扣。需有良好的脱模斜度。D．顶针数量不足。顶出速度过快。顶出未进行延迟，导致抽真空粘模。E．过充、过保压。或由射胶转换为保压太慢，导致充填过度，胀模而粘模或浇口胀死。F．改善冷却。避免局部模温太高，导致收缩不均，而粘模或浇口断。G．粘定模的情况下，可通过设定定模温度高于或低于动模温度来改善。你也许还想看 ：
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