定制电子线束常用哪些注塑材料

#定制电子线束常用哪些注塑材料?#

定制电子线束在生产时，选择合适的注塑材料至关重要。

注塑材料的选择不仅关系到线束的性能与耐用性，还直接影响其成本和生产效率。

在这篇文章中，我们将探讨几种常用的注塑材料，并深入了解它们的特性及应用场景。

我们来看看PVC（聚氯乙烯）。

这是一种非常常见的材料，因其成本效益高而被广泛应用。

PVC具有良好的物理和化学性质，如防水、阻燃和良好的绝缘性，但它的耐温性较差，不太适合高温环境。

因此，PVC通常用于那些不需要承受极端温度的线束设计中。

接下来是尼龙（PA）。

尼龙以其卓越的机械性能而著称，包括高强度和良好的耐磨性。

这使得尼龙成为制造耐磨部件的理想材料。

然而，尼龙对水分敏感，可能会影响其尺寸稳定性。

尽管如此，尼龙在需要高强度和耐磨性的应用中仍然是一个非常受欢迎的选择。

另一种常用的材料是PUR，即聚氨酯。

这种材料具有出色的耐油性、韧性以及抗老化性能。

它能在多种恶劣环境下保持性能稳定，如低温或油污条件。

虽然PUR的成本相对较高，但其优异的性能使它成为许多高端应用的首选材料。

TPE/TPR（热塑性弹性体）也是一种流行的选择。

这类材料以柔韧性好、耐化性强而受到青睐。

不过，TPE/TPR的耐高温性和坚固度不如其他材料，限制了其在特定条件下的应用。

还有TPU（热塑性聚氨酯），它以其高耐磨性和强韧特性而受到重视。

TPU既环保又具有优良的物理特性，非常适合那些对环境和性能都有高要求的应用。

了解了这些材料的基本特性后，我们可以更好地根据实际应用需求来选择最适合的注塑材料。

例如，如果一个线束系统需要在户外使用，可能会暴露于各种天气条件，这时选择像PUR这样具有优异耐候性的材料就显得尤为重要。

而对于成本敏感型项目，PVC可能是一个更实惠的选择。

在选择材料的过程中，我们还需要考虑线束的其他性能要求，比如电气性能、机械强度等。

这不仅涉及到材料本身的性质，还包括加工过程中的技术参数设定。

正确的工艺参数可以最大限度地发挥材料的性能，从而确保线束的质量和可靠性。

为了确保所选用的材料满足特定的技术标准和应用需求，进行严格的测试是非常必要的。

这包括但不限于IP防尘防水试验、机械冲击试验、电学性能测试等。

通过这些测试，我们可以验证材料的性能是否符合预期，以及是否能够承受实际应用中的环境挑战。

定制电子线束的成功很大程度上取决于注塑材料的选择。

通过深入了解每种材料的特性和适用场景，结合具体的应用需求，我们可以选择最合适的材料。

同时，通过严格的测试和质量控制流程，确保线束产品能够在各种环境中稳定可靠地工作。

腾昕检测在这一过程中提供了专业的技术支持和服务，帮助我们实现高质量的线束设计和生产。

线束技术-立式注塑模具设计规范

1.目的

为规范公司线束产品立式注塑模具的设计，确保注塑模具产品质量能够满足客户要求，特制定此规范。

2.范围

适用于公司线束产品立式注塑模具的设计。

3.程序内容

3.1模具的种类、材料及常用外形结构尺寸：

3.1.1线束立式注塑模具按产品类型结构可以分为：内模、外模、线扣模；按模具结构类型可以分为吊模（如图1）、手模（如图2）。

*吊模模具的外形材料尺寸（长*宽*高）:

面板优选尺寸为：180*140*15mm

模胆优选尺寸为：130*90*35mm、140*100*35mm、110*110*35mm

模脚优选尺寸为：130*50*20mm、140*50*20mm、 110*110*20mm

*手模模具的外形材料尺寸（长*宽*高）:

模胆优选尺寸为：60*90*25mm、60*60*25mm、60*110*25mm

3.1.2模具的材料要求为： 面板的材料要求为45#钢/王牌料（电镀）

模胆的材料要求为SKD11（热处理加硬）

手模的材料要求为SK136（热处理加硬）

模脚的材料要求为王牌料（电镀）

3.2模具主体、外形及结构尺寸设计基本要求：

3.2.1模具主体尺寸结构设计规范

对于无特殊情况或特殊产品外，模具的模胆主体结构尺寸需按照以上标准设计。

3.2.2模具胶位结构设计规范

在进行自主设计时，产品外形的长度尺寸要考虑到产品的加工方便，要保证加工后的产品，其电缆护套脱皮口能够包在内模中2mm以上；宽度及厚度尺寸在满足客户的装配情况下，其外模的胶厚应保证最薄位置在1mm以上。对于有些产品的加工应与工程确认是否需包、焊铜箔，如果需要则在尺寸设计时充分考虑此要求；其次，产品注塑的壁厚要求均匀，变化不超过40%，对于特别厚的部位（胶位≥3mm以上）在不影响产品主体的情况下要求采取减胶措施，或增加内模胶位，避免胶位过厚导致产品缩水现象。

3.2.3模具网尾结构设计规范

在进行自主设计时，外模网尾要求采用“4+3”的工字型网尾结构，尺寸为“2mm+1mm*6”，如图3；如果模具主体尾部有斜面时，如果线径大小允许，则要求网尾采用锥型收尾方式,如图3；如果线径大小不允许的话，则网尾采用直通方式，如图5。模具主体尾部没有斜边时，网尾一律采用直筒方式；不论采用哪种方式，网尾胶位最薄部分要求至少有1mm胶位；同时，模具的网尾结构部分在设计时，在无特殊情况下，必须采用活动结构，与模具型腔主体分离；便于后续新追加的网尾时根据线径大小新开网尾来调整尺寸。

3.2.4模具线体定位针固定的设计规范

在进行自主设计时，如果产品情况比较特殊，尾部不能采用工字型网尾结构时，也必须保证有3-5mm厚的直筒结构，如图4。为保证产品的加工，尽可能的在直筒结构部位上下两面各增加2个定位针，用于定位线体，防止其因注塑机压力等问题上下左右冲偏线材，其直径为φ1mm。

3.2.5模具固定内模的定位针的设计规范

为保证产品在加工过程中不因注塑机压力问题上下左右偏位，在进行自主设计时，一般要求在主体上下两面各增加2个定位针，用于定位内模，直径为φ1mm。

3.2.6模具放线OD的设计规范

根据模具OD的结构可分为平分型（如图6）、U型（如图7）和L型（如图8）；模具的OD的长度和线位中心距需要根据模具模胆结构结合进行设计，为了美观，OD长度不可超过模具模胆横向长度；一般手模OD的宽度和厚度为9*9mm，吊模OD的宽度和厚度为12*12mm；而模具OD的压线设计，则需要根据线材的软硬度来进行压线，PVC外被线缆，一般上下OD单边压线0.2-0.25mm，其他复杂性材料外被电缆则依据其外被材料软硬度及特性考虑；

为减少模具配件数量，对于模具OD规格有两种或两种以上的，在模具OD长度允许的情况下，要求将两种或两种以上的OD规格开在同一组OD上，但一组OD上最多不可超过3种规格的OD，同时，需要注意，为便于装配模具OD的规格，其OD的左侧或右侧需要与模具模胆平齐，不可超出模胆长度。

3.2.7模具模条的设计规范

无特殊结构产品或特殊要求下，模具的模条尺寸设计要求，一般定义吊模模条的宽度和厚度为18*18mm,手模模条的宽度和厚度为15*15mm，前端倾斜角度为15°（如图9）；其长度根据模具模胆结构设计，一般定义为比模具模胆的横向长度单边多出20-25mm（如图10）

3.2.8模具防呆的设计规范

无论是手模或者是吊模，其中的模条与下模主体之间必须采用1-2个锥型定位销针结构来进行防呆定位，防止模条在作业中出现放反的现象；同时，上下模之间，也必须采用2-3个锥型定位销针结构来进行防呆定位，防止上下模合模时反方向。

3.2.9模具产品上的LOGO、文字、箭头标志等设计规范

对于产品上存在文字、LOGO等标志，若无特殊要求，在原则上采用凸型字，以便于模具加工，且为保证满足不同客户的要求，产品上的文字、LOGO等标志一般要求采用镶件结构，便于不同客户更换。

3.3.模具主体及配件加工工艺需注意事项

3.3.1模具型腔流道设计规范

模具的型腔流道即为模具的水口料，其排位应有利于各腔同时、均匀进胶，为节省水口料所占比重，在其结构尺寸上，模具型腔流道建议用φ4.0或φ5.0，排位应紧凑，尽量缩短流道长度；对于较大结构，或易冲偏线材的产品，无论是手模或吊模，都可以考虑双边进胶，即在型腔两侧开流道（如图11）。

3.3.1模具分型面、排气、出水孔设计规范

在选择分型面时，应避免产品外表产生夹线，且必须保证产品注塑时能够留在下模；模具在设计时应充分考虑排气，可以采用模面排气、镶件排气、顶针排气等方式（在模具上根据产品大小，研磨3-6条宽度为1mm，深度为0.1-0.15mm的排气）；其次，模具的进、出水孔应设计在注塑机背面一侧。

3.3.2模具顶出结构设计规范

对于有些产品设计容易留在模具型腔上，较难以取出时，可以考虑在模具中增加相应的顶出机构，其顶出距离应确保能够轻易取出产品，且应有限位和复位弹簧，顶针面也应尽量避免对产品造成明显痕迹。

3.3.3模具产品放电火花纹设计规范

在无样品参照及产品外观无特殊要求的情况下，对模具型腔放电铜公中精公放电火花电流规定为3A到4A，粗公不做规定。

3.3.3模具对插芯子/炮管设计规范

对于模具炮管芯子的设计，做部分尺寸要求，例：USB母头对插芯子炮管（如图12），

立体DC3.5母头芯子炮管（如图13），这两种为厂内常用芯子炮管，其长度需达到此要

求，便于后续模具根据模条芯子的外露长度进行更改芯子长度，其余的芯子炮管其外观

尺寸尽量统一，便于能够多套模具共同使用。

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