PPS注塑成型出现熔接线时,该怎么办?
PPS在注塑过程中,特别是对于体积较大或复杂结构的制件,熔接线是其中不可避免的相关缺陷,它们都与熔融塑料流动性和在模具中的融合有关。
注塑成型有它自身无法克服的缺点,那就是当制作的产品较大时需要多浇口,或者由于嵌件、空洞、壁厚的变化引起熔体分开再汇合时形成的熔接线,这熔接线是无法消除的,只能将其置于产品不重要的部位或者选择更适宜的材料、设计更合理的模具、改变工艺条件之类的方式将损失降到最小。
熔接线现象并非注塑成型特有,其他的塑料成型加工中也会遇到熔接线问题。熔接线的存在不仅影响到制品的外观质量,而且对制品的力学性能(强度和刚度)影响很大。
1. 温度
熔体温度偏低 ,提高熔体温度,让两股料流前沿更好地熔合,但需要注意不要超出材料的降解温度。高分子的运动依赖于温度,升高温度能加速高分子的运动和松弛过程,加速分子扩散和缠结,同时使材料的黏度降低,从而使分子链有较好的缠结,提高熔接处的强度。
模具温度偏低 ,提高模具温度,让料流前沿更好地熔合,因为较高的模具温度能保证熔体在凝固前不至于冷却得太快而有较充足的缠结。熔体形成冻结层的根源是温度低于材料转化温度,如果提高温度使得模温高于转化温度,那么熔接线从根本上得到解决。
2. 压力
适当提高填充速率和保压压力 可使两股熔体前沿更好地熔合,这样温度最高的料流前沿会在型腔壁相遇,这些区域也将获得最大保压压力,确保塑料剪切变稀的属性发挥作用。
3. 模具设计
应尽量采用分流少的浇口 形式并合理选择浇口位置,避免冲模速率不一致及充模料流中断。如果可能尽量选一点式浇口,这样不易产生多股料流。
若是大型零件,常需要多个浇口,所以在满足上述条件下,还可加大浇口截面,设置辅助流道,扩大主流道及分流道直径 。
所有的熔接线都会截留空气,因此合理设计排气孔 ,保证熔接线附近区域的空气排放是一个不可忽视的模具问题。排气不良,甚至会引起熔料点温度升高,易产生黑点,这是熔料高温分解后形成的碳化点。
4. 塑件结构设计
在设计塑件结构时,应确保塑件的最薄部位必须大于成型时允许的最小壁厚。此外,尽量减少嵌件的使用且壁厚尽可能趋于一致。
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注塑加工出现熔接痕的原因及解决办法
注塑成型或多或少都会遇到一些问题,比如今天要讨论的熔接线问题。这也是比较常见的,在精密注塑模具的加工中有时也会出现这样的情况。那么造成这种情况的原因是什么?
1、原因:模具排气不顺畅。首先检查模具的排气孔是否被凝固物或其他物体堵塞,浇口处是否有异物。
解决方法:如果清除堵塞后仍出现碳化点,应在模具的接料点处增加排气孔,或重新定位浇口,或适当降低锁模力,排气间隙应适当减小。增加以加速接收汇合。在工艺操作方面,还可以采取降低料温、模温、缩短高压注射时间、降低注射压力等辅助措施。
2、原因:精密注塑模具加工中脱模剂使用不当。
解决方法:精密注塑模具加工时,一般只在螺纹等不易脱模的部位均匀涂抹少量脱模剂。原则上应尽量减少脱模剂的用量。
3、原因:精密注塑模具料温过低,低温熔体分流性能差,易形成熔接线。如果塑件内外表面同处有焊接细纹,往往是由于料温低造成焊接不良。
解决方法:可适当提高料筒和喷嘴的温度,或延长注射周期,提高物料温度。同时要控制模具内冷却液的通过量,适当提高三色立式注塑模具的温度。一般来说,塑件的熔接线强度较差。如果对产生熔接线的汽车注塑模具的相应部位进行局部加热,使成型件熔接线的局部温度升高,一般可以提高塑件熔接线的强度。
4、原因:精密注塑模具的加工设计不合理。
解决方法:如果塑件壁厚设计太薄,或者厚度相差很大,镶件太多,都会造成焊接不良。在设计塑件的形状和结构时,应保证塑件的Z薄部分必须大于成型时允许的最小壁厚。此外,应尽量减少嵌件的使用,使壁厚尽可能一致。
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